Технические требования отливки

Технические требования отливки

Настоящий стандарт распространяется на отливки из. алюминиевых сплавов, изготавливаемые способом литья в песчаные (3), оболочковые (0) и гипсовые формы (Г), в кокиль (К), по выплавляемым моделям (В), под давлением (Д) и с кристаллизацией под давлением (ПД).

Стандарт устанавливает технические требования, правила приемки и методы испытаний отливок.

Стандарт может быть использован для целей сертификации продукции и систем качества предприятий.

Технические требования на изготовление отливки

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОТЛИВОК

Цены отливок определяются по прейскуранту 25-01 [12], введенному в действие с 01.01.1991г с учетом коэффициента, учитывающего уровень изменения цен в условиях рыночной экономики. Оплата отливок дифференцирована по маркам сплавов, массе, сложности, серийности годового заказа, механическим свойствам, точностным и качественным характеристикам, регламентируемым нормативно-технической документацией.

Оплата отливок производится по оптовым ценам, включающим: табличные оптовые цены, предусмотренные разделом 2 прейскуранта; оптовые цены, определяемые в соответствии с разделом 2 через коэффициенты расчета; доплаты и скидки к оптовым ценам при изменении потребительских свойств продукции.

При определении оптовой цены учитывается расчетная масса отливки, устанавливаемая по ее чертежу исходя из размеров окончательно обработанной детали, с учетом точностных характеристик отливки (припуски на механическую обработку, допуски размеров и массы), регламентируемых по ГОСТ 26645-85, и литейных напусков.

Оптовые цены установлены за 1т отливок конкретной массы, указанной в таблицах цен. Если масса отливки не совпадает с конкретными значениями массы, предусмотренными таблицей цен, то оптовая цена 1т определяется интерполяцией по формуле

, руб./т,

где Ц_х –искомая оптовая цена для отливки с промежуточным значением массы М_х, руб.;М₁ – ближайшее значение массы, предусмотренное таблицей цен, меньшее, чем М_х, кг; М₂ – ближайшее значение массы, предусмотренное таблицей цен, большее, чем М_х, кг; Ц₁ – оптовая цена для отливки массой М₁, руб.; Ц₂ – оптовая цена для отливки массой М₂, руб.

По конструктивно-технологической сложности отливки подразделяются на шесть групп. Группа сложности отливки устанавливается по классификатору групп сложности отливок (раздел 4 прейскуранта).

Оптовые цены на отливки установлены с учетом указанных в табл.1.1 прейскуранта базовых значений классов точности размеров и массы по ГОСТ 26645-85. За поставку отливок, изготовляемых с повышенными или пониженными против базовых значениями классов точности размеров и массы, применяются доплаты или скидки в размерах, предусмотренных табл.1.1а. Скидки устанавливаются в половинном размере от доплат.

Оптовые цены на отливки установлены с учетом указанных в табл.1.2 базовых толщин стенок отливок. За поставку отливок с утоненными против базовых толщин стенок производится доплата в размере, указанном в табл.1.3. По отливкам, изготовляемым литьем под давлением, центробежным методом, по выплавляемым моделям, доплаты за тонкостенность не производятся.

В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к литым деталям, отливки разделяются на 3 группы :отливки общего назначения, ответственного назначения и особо ответственного назначения. Оптовые цены установлены на отливки общего назначения.

За поставку отливок ответственного назначения предусматривается доплата в размере 3%, а за поставку отливок особо ответственного назначения – в размере 5% к оптовой цене за 1т отливок. За поставку отливок с повышенными требованиями по непроницаемости производятся доплаты к оптовым ценам в размерах, указанных в табл 3.1.6.

Оплата отливок дифференцирована по десяти группам серийности в зависимости от массы отливок и их количества в годовом заказе. Классификация отливок по группам серийности приведена в табл. 1.7. Оптовые цены на отливки установлены для пятой группы серийности. Оплата отливок, изготовляемых количеством по 1- 4 группам серийности, производится с применением скидок, предусмотренных табл.1.8. Оплата отливок, изготовляемых количеством по 6-10 группам серийности, производится с применением доплат, предусмотренных табл.1.8.

В оптовых ценах на отливки из ковкого чугуна, высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и антифрикционного чугуна учтена стоимость термической обработки. Термическая обработка остальных отливок и их очистка оплачивается сверх оптовой цены согласно табл.1.10. При поставке отливок грунтованными производится доплата в размерах, указанных в табл.1.12.

Важно учесть, что каждая из доплат (скидок), установленных в процентах, исчисляется оптовой ценой, указанной в таблице цен прейскуранта или определенной по базовым ценам через коэффициент расчета.

Отливка, масса которой совпадает с граничной, указанной для весовых групп в таблицах прейскуранта, относится к весовой группе большей массы. Так, отливка массой 0,63 кг относится к весовой группе 0,63-1,0 кг; отливка массой 1,0кг — к весовой группе 1,0-1,6кг.

Оптовые цены на отливки.Учитывая большое разнообразие марок сплавов, в Прейскуранте выбраны базовые марки сплавов в соответствии с табл. 2.1а, на каждую из которых приведены оптовые цены. Оптовые цены на отливки из других марок сплавов определяются умножением оптовой цены отливок, изготовляемых из базовой марки сплава, на коэффициент К_ц расчета оптовых цен (табл.2.5), учитывающий конкретную марку сплава.

Пример: определить оптовую цену 1т отливок из серого чугуна марки СЧ 25 массой 10 кг, 3-й группы сложности.

В данном примере с табличным значением по прейскуранту не совпадают ни масса отливки, ни марка чугуна с базовой маркой. Сначала путем интерполяции определим оптовую цену 1т отливок из базовой марки чугуна СЧ 20 массой 10 кг, 3-й группы сложности:

Для отливок из серого чугуна марки СЧ 25 по табл.2.5 коэффициент К_ц равен 1,01. Тогда оптовая цена 1 т отливок из серого чугуна СЧ 25 массой 10 кг, 3-й группы сложности составит

От этой цены рассчитывают доплаты или скидки за потребительские свойства отливок, отличающиеся от указанных в Прейскуранте.

Стоимость отливки в первом приближении может быть вычислена по массе отливки, требующейся на изготовление детали, за вычетом массы отходов (стружки):

, руб,

где С_ОПТ – оптовая цена 1т отливок массой М_отл заданных потребительских свойств, руб./т; Ц_отх. – оптовая цена 1т отходов (стружки), руб./т.

,руб./т,

где К_тр, К_тм, К_s, К_с – доплаты или скидки к оптовой цене отливки соответственно за точность размеров, массу, толщину стенок и серийность; Ц_то и Ц_о – стоимость термической обработки и очистки отливок, руб./т.

ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Описание методики иллюстрируется примером проектирования литой заготовки для детали «Корпус». В приложении 14 приведены варианты заданий для самостоятельного проектирования. Исходным документом для проектирования является рабочий чертеж детали (рис.3.20). Деталь представляет собой корпус. Материал – сталь 30Л ГОСТ 977-88, масса 2,18 кг. Термообработка – отжиг и нормализация с высоким отпуском. Производство мелкосерийное (N_год = 1000 шт.), механизированное.

Анализ чертежа детали на соответствие требованиям литейной технологии.Исходя из задания, необходимо изготовить стальную отливку средней сложности, группа сложности вторая [6]. В условиях мелкосерийного типа производства наиболее экономичным способом изготовления является литьё в разовые песчаные формы. Способ формовки – машинная формовка по разъёмной модели в двух опоках с уровнем уплотнения до твердости формы не ниже 70 единиц.

Анализ технических требований и технологичности конструкции детали показывает, что она является симметричным телом вращения; наружные поверхности диаметром D=100 мм, D₁=75 мм, переходный конус под углом 45º и нижний торец детали не подлежат механической обработке; наиболее точная поверхность диметром d = 56 мм (база А) выполнена по 9 квалитету точности, верхний торец корпуса связан с базой А допуском торцового биения, поверхность внутреннего отверстия (d+a)=61 мм связана с базой А допуском соосности, неуказанные предельные отклонения размеров выполнены по 14 квалитету. Минимальная толщина стенок 7…8 мм может быть получена выбранным способом литья. Восемь отверстий М10 не имеет смысла получать литьём, они являются напуском. Сталь имеет низкую жидкотекучесть и большую объёмную усадку (до 2%), склонна к образованию горячих трещин. Поэтому целесообразно всю отливку расположить в нижней полуформе вертикально, совместив плоскость разъёма формы с её верхним торцом; подводить металл к отливке следует сверху, способствуя её направленному затвердеванию и питанию. На массивных верхних частях отливки для питания расплавом необходимо предусмотреть прибыль. Стержнем в отливке будут получены две внутренние цилиндрические поверхности под последующее растачивание в размеры Ø56H9 и Ø51H10. Получить стержнем внутреннюю цилиндрическую поверхность глубиной 23 мм под последующее растачивание в размер Ø61H10 не представляется возможным, так как на этом участке уменьшается толщина стенки и затрудняется питание более массивной части отливки, расположенной ниже, что может вызвать образование усадочной раковины.

В качестве черновых баз механической обработки целесообразно принять нижний торец корпуса и цилиндрическую поверхность диаметром D₁=75 мм, реализуя, таким образом, явную установочную базу по торцу и двойную опорную скрытую базу по цилиндру.

Назначение норм точности отливки.Пользуясь методическим пособием, назначаем нормы и показатели точности отливки (см. табл.3.3).Принимая во внимание среднюю сложность отливки, мелкосерийное механизированное производство, материал отливки — стальная термообрабатываемая с наибольшим габаритным размером, лежащим в интервале 100-250 мм, по табл. П2.1 выбираем диапазон классов размерной точности 9-13, а с учетом примечания 1 окончательно принимаем класс размерной точности отливки 11 (КР 11).

По табл. П3.1 определяем степень коробления отливки по её элементу с наибольшей степенью коробления (см. рис. 3.3б). Таким элементом является внутренний цилиндр (d = 56 мм, L = 95 мм).

Для отношения d/L=0,59 с учетом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 4-7, а в соответствии с примечанием 1 принимаем 6-ю степень коробления (СК 6). Степень коробления отливки в целом принимается по наибольшему значению степени коробления её элемента.

По табл.П4.1 определяем диапазон степени точности поверхностей отливки 12-19 и с учетом примечания окончательно выбираем 15-ю степень точности поверхностей (СП 15).

По табл.П6.1 определяем значение шероховатости поверхностей отливки для 15 степени точности её поверхностей R_a = 50 мкм; допуск неровностей по табл.П7.1 составляет 1,2 мкм, поля допусков (±0,6 мкм).

Р и с.3.20. Корпус

По табл.П5.1 определяем диапазон классов точности массы отливки 8-15 и с учетом примечания принимаем класс точности массы 11т (КМ 11т), допуск массы (%) назначаем по табл.П7.2 после определения припусков, размеров, объёма и массы отливки. Допуск смещения отливки по плоскости разъёма не назначаем, так как вся отливка располагается в нижней полуформе.

По табл.П8.1 для 15 степени точности поверхностей отливки, расположенных при заливке снизу или вертикально, принимаем 8 ряд припусков (РП 8), а для поверхностей, расположенных при заливке сверху, принимаем 10 ряд припусков.

Результаты анализа и найденные показатели точности изготовления отливки вносим в карту проектирования техпроцесса (табл.3.12).

Дата добавления: 2018-02-15 ; просмотров: 96 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Отливки стальные из конструкционной нелегированной и легированной стали

Технические условия ТУ1.507.0006-91

Настоящие технические условия распространяются на отливки (полуфабрикат) из конструкционной нелегированной, легированной стали и чугуна, изготовляемые различными способами литья.

Технические условия разработаны в дополнение ГОСТ 977-88 и действуют совместно с ним.

Пример условного обозначения отливки при её заказе: номер чертежа детали и её наименование. Например Втулка 8К305.00.06.009.

1. Технические требования изготовления стальных отливок

1.1 Отливки должны соответствовать требованиям ГОСТ 977-88, чертежей стаьных и чугунных отливок, разработанными на основании требований конструкторской документации (чертежей деталей) и настоящих технических условий.

1. Чертежи стальных и чугунных отливок должны быть согласованы с покупателем.
2. При малом количестве отливок из стали и чугуна на заказ вместо чертежей отливок по усмотрению главного металлурга поставщика могут использоваться чертежи деталей, предоставляемые покупателем.

1.2. Номенклатура отливок из стали и чугуна, на которую распространяются настоящие технические условия, марка стали или чугуна, масса и количество отливок, подлежащих поставке, указывается в спецификации, прилагаемой к договору между поставщиком и покупателем.

1.3. При отсутствии специальных указаний в чертежах отливок или чертежах деталей допускаемые предельные отклонения по размерам, массе и короблению, припуски на механическую обработку по ГОСТ 26645-85 по 13 классу точности, а уклоны формовочные по ГОСТ 3212-92 чертежи 1а и 1г. Отклонения размеров стальных отливок, получающиеся в результате выполнения формовочных уклонов, рассматривать как допустимые отклонения сверх допусков, предусмотренных чертежом.

Неуказанные литейные радиусы выполняются по технологии поставщика. Припуски, компенсирующие коробление, сглаживающие местные углубления и выступы, а также напуски, создающие направленное затвердевание металла, устанавливаются поставщиком.

Установка прибылей допускается, как на обрабатываемых так и на необрабатываемых поверхностях, где это необходимо по технологии производства.

Прибыли, технологические напуски, питатели удаляются газопламенной резкой. Размеры остатков от прибылей, питателей, напусков после газопламенной резки устанавливаются чертежом отливки, а при отсутствии такового – по технологии поставщика.

1.4 Отливки подвергаются термической обработке в соответствии с требованиями чертежа по технологии поставщика. При отсутствии указаний в чертежах деталей вид и режим термической обработки устанавливается поставщиком.

1.5 На отливках разрешается оставлять усадочные ребра и заливы, если они расположены на внутренних поверхностях отливок и не влияют на условия работы механизмов. Место расположения заливов и усадочных ребер указываются в чертеже отливки.

1.6 На подлежащих механической обработке поверхностях отливок допускаются любые дефекты (термины и определения по ГОСТ 19200-80) не превышающие по глубине припуск на механическую обработку.

1.7 На обрабатываемых поверхностях стальных отливок в местах подвода металла, на развитых плоских поверхностях допускаются без исправления мелкие ужимы длиной до 40 мм, и глубиной до 1/5 толщины стенки, но не более 10 мм, в количестве не более 4 штук на отливку.

С целью предупреждения образования ужимин допускается выпуклое рифление в виде сетки с высотой выступов до 3 мм. Поверхности, на которых допускается рифление, указываются в чертеже отливки.

1.8 Внутри узлов сопряжения стенок и ребер допускается усадочная пористость и рыхлоты на площади не больше 1/4 сечения данного узла или усадочная раковина на площади не более 1/5 сечения узла. Отклонение от установленных норм может быть оговорено чертежом отливки из стали.

1.9 Допускается наличие пригара, остающегося после очистки отливки в труднодоступных для его удаления местах ( в узлах сопряжения стенок и ребер, местах подвода металла, по внутренним поверхностям), если эти места оговорены чертежом отливки. Поверхности на которых допускается пригар, не должны превышать 20% общей поверхности отливки.

1.10 Если нет других указаний в чертежах, на не обрабатываемых поверхностях стальных отливок допускаются без исправления следующие дефекты:

1. При толщине стенки до 50 мм – единичные дефекты или расположенные с двух сторон размером не более 6 мм, глубиной до 1/4 толщины стенки, но не более 6 мм, в количестве не более 6 штук на площади 100 кв.см поверхности отливки. Расстояние между раковинами не менее 25 мм.
2. При толщине стенок более 50 мм – единичные дефекты или расположенные с двух сторон размером не более 10 мм, глубиной до 1/5 толщины стенки, но не более 15 мм, в количестве не более 6 шт. на площади 100 кв.см поверхности отливки. Расстояние между раковинами не менее 25 мм.
3. На поверхностях, испытуемых на герметичность, не допускаются дефекты глубиной более 1/8 толщины стенки или дефекты дающие течь при испытаниях.
4. Дефекты группового расположения размеров не более 2мм, глубиной до 2 мм, в количестве не более 20 шт. на площади не менее 20кв.см. Чистые единичные дефекты расстояние между которыми не менее 20мм и размером до 2мм, в расчет не принимаются.

1.11 Допускаются местные отклонение толщин стенок и ребер сверх предельных размеров на величину не более 50% допуска, предусмотренного чертежом, при условии, что данное отклонение занимает не более 25% площади стенки или ребра. На утоненных стенках отливок дефекты указанные в п 1.10 не допускаются.

1.12 Если нет других указаний в чертеже, отклонения формы и расположений поверхностей отливки допускается в пределах полей допусков по чертежу.

1.13. Механическую обработку стальных и чугунных отливок производит покупатель, если другое не оговорено дополнительно.

При отсутствии указаний в чертеже отливки, на обрабатываемых поверхностях литой детали из стали допускаются без исправлений:

1. В резьбовых отверстиях – дефекты суммарной площадь не более 15% цилиндрической поверхности резьбового отверстия. Величина отдельного дефекты не должна выходить за пределы 15 длины окружности и четырех шагов резьбы. Расстояние между отдельными дефектами должно быть не менее двукратного наибольшего размера дефекта. На друх первых витках начала резьбы дефекты не допускаются.
2. В гладких отверстиях под болты, шпильки, винты, заклепки, втулки и подшипники – дефекты суммарной площадью до 10% поверхности отверстия. Наибольшая площадь отдельного дефекта не должна превышать 3% поверхности отверстия, а глубина в направлении стенки не более 1/4 её толщины. Расстояние между дефектами не менее 10мм. В отверстия под втулки и подшипники расстояние от края отверстия до дефекта должно быть не менее 3мм, острые кромки дефектов должны быть притуплены.
3. На привалочных поверхностях и поверхностях обработанных для обеспечения зазора сопрягаемых деталей – дефекты негруппового характера суммарной площадью до 10% обработанной поверхности, наибольшая площадь отдельного дефекта не более 3% обработанной поверхности, а в направление стенки не более 1/4 её толщины. Расстояние между дефектами не менее 10мм.
4. На поверхностях, работающих на трение, а также предназначенных для обеспечения герметичности, дефекты без исправления не допускаются.

1.14. Дефекты, обнаруженные при механической обработке и превышающие по своим размерам и количеству оговоренные в п. 1.13 или недопускаемые без исправления по условиям службы детали, подлежат исправлению по технологии покупателя.

1.15 Дефекты, обнаруженные в литейном цехе и превышающие по своим размерам допустимые без исправления, подлежат исправлению сваркой, как правило, до окончательной термической обработки. Химический состав металла в местах сварки не регламентируется. На поверхностях, подлежащих механической обработке, а так же в местах, расположенных ближе 15 мм к обрабатываемым поверхностям, исправление дефектов сваркой без последующего отпуска не допускается. Исправление дефектов сваркой производится по технологическим инструкциям поставщика.

Если нет других указаний в чертеже, исправление дефектов сваркой допускается во всех местах, доступных для вырубки, сварки и контроля. Количество мест исправления и размеры исправляемых дефектов определяются экономической целесообразностью.

1.15. В местах трудодоступных для зачистки (по галтелям сопряжения стенок и ребер, по внутренним поверхностям отливок из стали), зачистку мест наплавки после исправления дефектов сваркой допускается не производить. Брызги металла и шлак должны быть удалены.

1.17. Допускается правка отливок из стали в горячем и холодном состоянии. Методы и допустимые размеры правки, а также необходимость отпуска для снятия напряжений после правки устанавливается поставщиком.

1.18. На поверхностях отливок допускается без удаления литая выпуклая технологическая маркировка (условный номер модели, условный номер плаки, литера формовщика, мастера и т.п.). Место маркировки устанавливается поставщиком и указывается на чертеже отливки.

1.19. Отливки массой более 40 кг должны иметь удобные и надежные элементы зачаливания. При их отсутствии в конструкции отливки поставщик имеет право самостоятельно ввести таковые для обеспечения безопасных приемов зачаливания стальных отливок при транспортировке.

1.20. Повторную очистку поверхности стальных отливок у поставщика с целью удаления окалины после термической обработки (отпуск литья) допускается не производить в случаях:

• если все поверхности отливки подвергаются механической обработке,
• если деталь после механической обработки у покупателя подвергается закалке и отпуску,
• если есть специальные указания в чертеже стальной отливки.

1.21. Незначительные отклонения от норм химического состава и механических свойств, установленных ГОСТ 977-88, допускается по решению главного металлурга поставщика.

1.22. Все отливки из стали и отливки из чугуна должны иметь клеймо технического контроля поставщика. Место клеймения указывается в чертеже отливки.

1.23. Все отливки 2-й и 3-й групп ГОСТ 977-88 маркировать номером плавки. Знаки маркировки могут быть литыми, набивными или нанесены несмываемой краской. Место маркировки указывается в чертеже. При невозможности маркирования из-за конфигурации или размеров партии стального литья, чугунного литья должна иметь бирку с маркировкой и клеймом технического контроля, с указанием количества отливок в партии. Стальные отливки 1-й группы ГОСТ 977-88 номером плавки допускается не маркировать.

1.24. Запуск в производство отливок из стали и чугуна оговаривается приложением №1 к настоящим техническим условиям производства отливок стальных из конструкционной нелегированной, легированной стали и чугуна.

1.25. Требования к отливкам из стали марки 35ХНЛ оговариваются приложением №2 к настоящим техническим условиям производства стальных отливок.

1.25. Требования к отливкам из стали марки 40Г2Л оговариваются приложением №3 к настоящим техническим условиям производства стальных отливок.

Отливки из чугуна. Общие технические условия

Предлагаем прочесть документ: Отливки из чугуна. Общие технические условия. Если у Вас есть информация, что документ «ГОСТ 26358-84» не является актуальным, просим написать об этом в редакцию сайта.

Выберите формат отображения документа:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

РАЗРАБОТАН Министерством энергетического машиностроения

В.И. Куликов, канд. техн. наук; Т.А. Волкова

ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения

Начальник Технического управления В.П. Головизнин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 декабря 1984 г. № 4431

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Общие технические условия

Cast iron castings.

Взамен
общетехнических требований к отливкам ГОСТ 1215-79,
ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79,
ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 декабря 1984 г. № 4431 срок действия установлен

Настоящий стандарт распространяется на отливки, полученные любым способом из нелегированного и легированного чугуна с пластинчатым, вермикулярным или шаровидным графитом, а также из ковкого чугуна.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.

1.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7769-82, ГОСТ 7293-79.

1.2. Конфигурация отливки и марка чугуна должны соответствовать требованиям чертежа детали, оформленного по ГОСТ 2.423-73.

1.3. Предельные отклонения размеров и массы, а также припуски на механическую обработку — по ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55.

Формовочные уклоны в соответствии с конфигурацией отливки назначают по ГОСТ 3212-80. Допуск прямолинейности плоских поверхностей должен быть не более 2/600.

1.4. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара.

Заливы, наросты, ужимины, прибыли и литники должны быть удалены любым способом. Места удаления заливов, наростов, ужимин, прибылей и литников должны быть зачищены в соответствии с требованиями чертежа отливки.

1.5. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Допускаются незначительные дефекты в соответствии с ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.

1.6. В зависимости от назначения деталей в чертежах или в ТУ на конкретные отливки по согласованию изготовителя с потребителем допускается определять и нормировать дополнительные технологические и эксплуатационные свойства в соответствии с ГОСТ 4.439-86 и приложением настоящего стандарта.

(Поправка, ИУС № 8 1988 г.)

2.1. Для контроля соответствия отливок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемно-сдаточные и периодические испытания.

2.2. Отливки принимают партиями. Партия должна состоять из отливок одной марки чугуна, полученного одной плавкой в печах периодического действия или в течение одной смены в условиях установившегося ваграночного или дуплекс-процесса на постоянной шихте, прошедших совместную термическую обработку и оформленных одним документом о качестве, содержащим следующие данные:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер чертежа и наименование отливки;

номер партии или плавки, объем партии;

марку чугуна и обозначение стандарта;

результаты испытаний и штамп ОТК.

2.3. Проверке соответствия внешнего вида чертежу согласно пп. 1.2, 1.4 подвергают каждую отливку партии.

2.4. Проверку соответствия свойств, характеризующих марку чугуна, выполняют для партии отливок по нормам государственных стандартов на конкретные марки чугуна.

2.5. Размеры отливок и массу проверяют при периодических испытаниях. План и вид контроля, объем выборки от партии устанавливают в ТУ на конкретные отливки.

2.6. Периодичность, объем выборки и нормы для контроля дополнительных свойств выполняют по стандартам на конкретную продукцию, а при их отсутствии по ТУ.

2.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Допускается при неудовлетворительных результатах повторных испытаний устанавливать сплошной контроль отливок. Отливки после устранения несоответствия свойств, структуры или дефектов допускается представлять повторно к приемке.

3.1. Состояние поверхности отливок проверяется визуально.

3.2. Размеры и массу отливок по ГОСТ 1855-55 проверяют измерительным инструментом и приборами.

3.3. Проверку качества отливок и марки чугуна выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82.

3.4. Испытание свойств, определенных дополнительными требованиями чертежа или ТУ, выполняют по действующим стандартам, а при отсутствии — по методикам, согласованным между изготовителем и потребителем.

4.1. Партию отливок снабжают ярлыком с обозначением марки чугуна и указанием числа и массы отливок в партии.

4.2. Транспортная маркировка выполняется по ГОСТ 14192-77 и заказу-наряду внешнеторговой организации с нанесением манипуляционных знаков «Верх, не кантовать», габаритов и массы отдельного грузового места.

4.3. Отливки из чугуна при необходимости, указанной в ТУ, упаковывают в ящики по ГОСТ 2991-76 или ГОСТ 10198-78. Тип ящика выбирают в зависимости от габаритов и массы отливок, указанных в ТУ.

Размеры ящиков и размещение их на поддоне должно соответствовать ГОСТ 21140-75.

4.3.1. Отливки из высоколегированного кремнистого чугуна при упаковке должны быть переложены древесной стружкой или закреплены распорками.

4.4. Отливки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами погрузки, крепления грузов, перевозки, действующими на данном виде транспорта.

4.4.1. Формирование транспортного пакета указывают в ТУ и производят по ГОСТ 21929-76.

4.4.2. Габаритные размеры и масса брутто транспортного пакета по ГОСТ 24597-81.

4.5. Условия консервации и хранения указывают в ТУ на конкретные отливки и должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 15150-69.

1. Уровень основных и дополнительных требований (УТ) выражают в процентах суммой надбавок или скидок по их выполнению, определенным по прейскуранту 25-01-81, 07-01-80 или 08-01-80, отнесенной к базовой цене одной тонны чугунных отливок соответствующей марки и способа литья. УТ определяет изготовитель и отражает в технологической карте.

2. При назначении дополнительных требований, не предусмотренных прейскурантами 07-01-80, 08-01-80, надбавки или скидки устанавливают в соответствии с прейскурантом 25-01-81.

ОСТ 1 80028-83
Отливки из алюминиевых сплавов, литье в кокиль и под низким давлением. Технические условия

Купить ОСТ 1 80028-83 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль».

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Распространяется на отливки для приборов, изготовляемые литьем в кокиль и под низким давлением из алюминиевых сплавов; стандарт устанавливает технические требования к отливкам, методы и средства испытания и контроля отливок. Стандарт обязателен для предприятий подотрасли.

1. Технические требования

2. Правила приемки

3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

4. Гарантии поставщика

5. Запись в технической документации

Приложение 1. Справочное. Перечень ссылочной документации

Приложение 2. Справочное. Литейные термины

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

Ссылка на страницу

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

0ТЛИ1НИ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ БПЛАВ01. ЛИТЬЕ I КОННЛЬ I ПОД НИЗКИМ ДАВЛЕНИЕМ

\ к rvin’-SECHME УСЛОВИЯ

0 21 74.04-669,715

■(П РАСЛЕ.В0Й СТАНДАРТ

4 «НИ т ДИШМЙНИЕУУК СПЛАВОВ.

ЛИТЬЕ I КОНИЛЬ И ПОД НИЗКИМ ДАВЛЕНИЕМ DOT 180028-83

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ОКП 411000

Взамен ОСТ 180028-71

3 а с по ря ж ен ием Минист ерства

siEL г. и» о 87 — 16

срок, введения установлен с 0.1,01. 19 114, г.

Насгоящий стандарт распространяется на отливки для приборов, изготовляемые литьем в кокиль и иод низким давлением из алюминиевых сплавов; стандарт устанавливает технические требования к отливкам, методы и средства испытания и контроля отливок.

С тандарт обязателен для предприятий подотрасли.

1. ТНХНИЧЕСКИЬ ТРЕБОВАНИЯ

1.1, Отливки должны изготовляться в соответс гвии с требованиями настоящего стандарта. Размеры и конфигурация отливок должны соответствовать чертежам отливок, утвержденным в установленном порядке. Допуски на размеры отливок должны соответствовать ОСТ J 41154-72,

1.2. Группы контроля (Па или III) отливок по ОСТ 190074-72 назначаются конструктором изделия и указываются в чертеже детали.

Издание официальное

ГН Ns 8290949 от 12.07.83.

1 80028-83 Стр. 11

1. Технические требования . 1

2. Правила приемки 4

3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 6

4. Гарантии поставщика . 7

5. Запись в технической документации . 7

Приложение 1. Справочное. Перечень ссылочной документации . 8

Приложение 2. Справочное. Литейные термины 9

Редактор Д.Е, Черневич Технический редактор Н,И, Ахтыбаева. Корректор С.М. Голякова

Подписано к печати 15.11.88. Формат 70×90 1/8. Бумага диазокалька. Печ, л. 1,62. Уч.-изд. л. 1,03. Уел, печ. л. 1,89. Печать офсетная. Тираж 1 50 зхз. Цена 28 коп. Зак. 1533

ост 1 80028-83 Стр. 2

1.3. Химический состав сплавов должен соответствовать ГОСТ 2685-75 и

1.4. Термическая обработка отливок производится в соответствии с ОСТ 1 90088-80 и указывается в чертеже детали.

1.5. Механические свойства сплавов должны удовлетворять ГОСТ 2685-75 и ОСТ 1 90004-79.

1.6. Шероховатость необрабатываемых поверхностей отливок не должна быть более RZ 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

На отдельных местах отливок допускаются:

шероховатость Rz 80 мкм на поверхностях, оформляемых металлическими частями кокиля;

шероховатость Яг 320 мкм на поверхностях, оформляемых песчаным стержнем.

1.7. На необработанных и обработанных поверхностях отливок не должно быть тре-

шин, сквозных раковин, недоливов, неслитин .

1.8. На необрабатываемых поверхностях отливок остатки литниковой системы и облой Х ^ должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливни.

1.9. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:

следы от мелких трещин формы высотой более 0,15 мм;

следы от стыков составных частей формы глубиной более 0,5 мм или высотой более 1 мм;

выступание более 0,5 мм и углубление более 0,3 мм поверхностей, образованных составными частями формы;

следы от толкателей глубиной более 0,5 мм;

задиры от привара и ужимины глубиной более 0,5 мм.

Суммарная площадь указанных дефектов поверхности не должна быть более 30% общей поверхности отливки.

1.10. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:

остатки литниковой системы высотой более 5 мм (для отливок с наибольшим размером до 300 мм) и более 10 мм (для отливок с наибольшим размером более 300 мм);

любые поверхностные дефекты, глубина которых превышает пределы припуска на механическую обработку.

1.11. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются: раковины и следы зачистки шлаковых включений и засоров диаметром (длиной) более 3 мм, глубиной более 2 мм, но не более одной трети толщины стенки отливки при отсутствии дефекта с противоположной стороны;

количество дефектов более норм, указанных в табл. 1;

расстояние между дефектами менее 5 мм.

Литейные термины приведены в приложении 2, справочном.

ост 180028-83 Стр. 3

Состояние необработанных поверхностей отливки

Количество раковин и следов зачистки на отдельную поверхность, шт,, не более

Св. 5 до 20 вкл. * 20 * 100 ‘

Примечание. Отдельной поверхностью отливки (необрабо тайной или обработанной) считается поверхность, ограниченна;

1.12. На обработанных поверхностях отливок не допускаются: раковины диаметром (длиной) более 1,5 мм и глубиной более 2 мм, но не более одной трети толщины стенки отливки при отсутствии дефекта с противоположной стороны;

количество раковин более норм, указанных в табл. 2; расстояние между раковинами менее 3 мм; расстояние от раковины до края отливки менее 3 мм;

общая пористость выше шкалы пористости Ns 3, зональная пористость выше шкалы пористости № 4 по ОСТ 1 90029-71;

общая площадь зональной пористости более 25% обработанной поверхности.

Примечание. Поры с максимальным размером в плоскости обработки более

1 ми счмтаютея раковинами.

Площадь отдельной поверх-ности, см^

Состояние обработанных поверхностей отливки

Количество ракрвин на отдельную поверхность, шт., не более

1.13. Не поверхностях резьбовых отверстий после нарезания резьбы диаметр раковин не должен захватывать более трех ниток резьбы, глубина не должна быть более одной трети толщины стенки при отсутствии раковин с противоположной стороны стенки в ,данном сечении, расстояние между раковинами не должно быть менее 5 ниток резьбы.

Количество раковин для резьбы диаметром: до 4 мм — ае более двух; свыше 4 мм — не более четырех.

1Д4. Места отливок, где не допускаются раковины я поры, назначаются кон»

структором изделия и указываются в чертеже детали.

ост 1 80028-83 Стр, 4

1.15. Пришршида-юпутовимю чо согласованию с пр«ШФ».тш«.^«кюч.ком до-

тюкается составлять спчшальям» технические условия или устанавливать эталоны,

характеризующие качество отливок,

1.16. Допускается удаление любых наружных дефектов путем зачистки, если при этом размеры отливок не выходят за пределы допусков.

Шероховатость поверхностей отливки в местах зачистки не должна быть более Кг 80 МША по ГОСТ 2789-73.

1.17. Отливки, имеющие коробление, могут быть подвергнуты правке с последующим контролем на отсутствие трещин. Метод контроля и необходимость термообработки после правки устанавливает предприятие-изготовитель,

1.18. На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок допускается заделка дефектов эпоксидным компаундом, пайкой и заваркой по согласованию с главным конструктором предприятия-изготовителя.

Отливки, поставляемые в термообработанном состоянии, после заварки подвергаются термообработке.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Отливки должны предъявляться к сдаче в отдел технического контроля (ОТК) партиями одного наименования, состоящими из отливок одной и той же плавки.

Термически упрочняемые отливки предъявляются к сдаче партией, равной одной садке, состоящей из деталей одной и той же плавки.

2.2. Приемка отливок должна производиться ОТК завода—изготовителя путем проверки их качества согласно техническим требованиям настоящего стандарта.

2.3. Предъявленные к приемке отливки должны быть подвергнуты следующим испытаниям:

контролю химического состава сплава;

контролю механических свойств сплава;

контролю состояния поверхности.

2.4. Контроль химического состава

2.4.1» Химический анализ сплава должен производиться от каждой плавки на соответствие химическому составу сплава по ГОСТ 2685-75 и ОСТ 1 90004-79.

2.4,2. При непрерывной плавке, а также при плавке в тигельных печах на про» анализированной однородной шихте за плавку следует принимать суточную выплавку металла.

2,4,8» Порядок отбора проб и методы химического анализа устанавливаются пред-приятием-изготовителем.

2,4.4» Анализ химического состава сплава следует производить на содержание основных компонентов, а также на содержание примесей железа, меди, кремния и магния. Определение остальных примесей необходимо производить периодически при поступлении в производство новых исходных материалов.

2.5, Контроль механических свойств

2.5.1. Контроль механических свойств должен производиться:

для отливок, группы контроля 11а — по временному сопротивлению разрыву и относительному удлинению;

для отливок группы контроля III — по твердости.

2.5.2. Контроль временного сопротивления разрыву и относительного удлинения производится от каждой плавки (в случае поставки термически неупрочняемых отливок) на трех отдельно отлитых в кокиль образцах или образцах, выточенных из прилитых к отливке заготовок, или образцах, вырезанных из тела отливки.

2.5.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 2885-75.

2.5.4. Методика испытания на растяжение должна соответствовать ГОСТ 1497-73.

2.5.5. При каждой плавке отливается количество образцов из расчета трехкрат-ной термической обработки.

2.5,8. Отливки считаются годными, если механические свойства, полученные на двух из трех испытуемых отдельно отлитых образцах или образцах, вырезанных из прилитых к отливке заготовок, соответствуют ГОСТ 2685-75 или ОСТ 1 90004-79,

Для круглых и плоских образцов, вырезанных из отливки, допускается снижение механических свойств согласно ОСТ 1 90021-79.

2.5.7, При неудовлетворительных результатах испытаний отдельно отлитых образцов производится повторное испытание трех отдельно отлитых образцов от этой же плавки или садки,

2.5.8, При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца для отливок, поставляемых в термически неупрочняемом состоянии, допускается производить проверку механических свойств но образцах, вырезанных из тела отливок; для отливок, поставляемых в термически упрочняемом состоянии, допускается производить проверку на отдельно отлитых образцах после повторной термической обработки образцов вместе с отливками,

2.5.9, Общее количество термических обработок не должно быть более трех, за исключением термической обработки, выполненной после заварки.

2.5.10, При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термической обработки производится испытание на образцах, вырезанных из тела отливки.

2.5.11, В случае невозможности произвести вырезку круглых 6-миллиметровых образцов из тела отливки допускается вырезка плоских образцов.

2.5.12, Образны, имеющие внутренние дефекты неметаллического характера и показавшие неудовлетворительные результаты при испытании, в расчет не принимаются.

2.5.13, При неудовлетворительных результатах механических испытаний образцов, вырезанных из тела отливок, поставляемых в термически неупрочняемом или упрочняемом состоянии, подвергнутых трехкратной термической обработке, вся партия отливок этой плавки или садки бракуется.

2.5.14, Контроль твердости производится от каждой плавки или садки выборочно на отливках.

Ub I 180028-8,4 C/p. 6

Необходимость контроля и ею объем ус г вдавливаются предприятие ^—изготовителем по согласованию с предприятием-закаочиком.

2,^.1 5. Место проверки твердости на отливке устанавливается предприятием-изготовителем и указывается в чертеже отливки.

2.5.16. Методика испытания на твердость должна соответствовать ГОСТ 9012-59.

2.5Д7. При неудовлетворительных результатах испытания на твердость произведшей повторное испытание удвоенного количества этливок этой же плавки или садки.

2.5«18, При неудовлетворительных результатах повторного испытания на твердость для отливок, поставляемых в термически упрочняемом состоянии, допускается производить испытание удвоенного количества отливок этой яте садки после повторно® термической обработки.

9 5,19. При неудовлетворительных результатах испытаний на твердость удвоенного количества ошибок, поставляемых в термически иеупрочняемом или упрочняемом состоянии, подвергнутых трехкратной термической обработке, вся партия отливок этой плавки или садки поштучно проверяется на твердость.

2,3 Контроль размеров

2.6,1 . Метод и объем контроля размеров отливок устанавливаются предприятием-изготовителем,

2.6 2 На размеры отливок, имеющие отклонения от размеров чертежа детали, допускается составлять специальные технические условия предприятию-изготовителю по сшласованяю с предприя тием-заказчиком.

2.ь,3. На размеры с припуском на обработку, имеющие отклонения от размеров чертежа отливки, допускается составлять специальные технические условия предприя-т ию- изго говителю.

2.7. Кон траль состояния поверхности

2 /,1, Контроль состояния поверхности производится для всех предъявленных от

2,7 2. Метод контроля состояния поверхности отливок устанавливается предприятием -изго товителем.

3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

3.1. При поставке отливок дредприятига-заказчику к каждой партии должен быть приложен паспорт, в котором указываются:

номер отливки, количество отливок в партии, марка сплава, номер плавки, дата изготовления и заключение ОТК предприятия-изготовителя в соответствии отливок требованиям настоящего стандарта.

Предприятие-изготовитель по требованию предприятия-заказчика обязано дополнительно указать в паспорте данные по химическому анализу и механическим свойствам

3.2, При необходимости простановки клейм на отливках в чертеже на отливки должны быть указаны места их простановки.

ост 180028-83 Стр. 7

Места простановки клейм устанавливаются предприятием-изготовителем.

3.3. Отливки должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18617-73 так, чтобы была исключена возможность их механического повреждения при транспортировании. Масса ящика с отливками не должна превышать 60 кг. В каждый ящик вкладывается упаковочный лист с указанием, обозначения отливки, номера партии, количества и массы отливок.

3.4. Ошибки в деревянных ящиках могут транспортироваться железнодорожным и автомобильным транспортом,

3 .З^Транспортирование железнодорожным транспортом должно производиться в соответствии с «Правилами перевозок грузов». Издательство «Транспорт». Москва, 1977; «Техническими условиями перевозок и крепления грузов». МПС СССР, 1969.

Транспортирование автомобильным транспортом должно производиться в соответствии с «Общими правилами перевозок грузов автомобильным транспортом», утвержденными Министерством автомобильного транспорта СССР 30.07.71 г.

4, ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

4Д. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие отливок требованиям настоящего стандарта.

4.2. Гарантийный срок устанавливается на все время работы (ресурс) изделия.

5. ЗАПИСЬ В ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. При ссылке на данный стандарт в технической документации должно быть указано: «Технические условия на отливку по ОСТ 1 80028-83».

5.2, Перечень ссылочных документов приведен в приложении 1, справочном.